汽車行駛中的持續(xù)振動（20-200Hz，振幅 0.5mm），是繼電器 PCB 的 “長期考驗”—— 繼電器作為底盤、發(fā)動機艙的高頻使用部件，其 PCB 若抗振能力不足，易出現(xiàn)焊點脫落、連接器松動，直接影響車輛功能。更危險的是，某貨車的 ABS 繼電器 PCB 因振動導致連接器松動，ABS 系統(tǒng)臨時失效，緊急制動時出現(xiàn)車輪抱死。此外，振動還會導致 PCB 與繼電器線圈的連接線路磨損，絕緣層破裂引發(fā)短路，維修成本單次超 2000 元。

 

    要讓繼電器 PCB 在顛簸中 “穩(wěn)如泰山”，需從 “焊點強化、結(jié)構補強、連接器加固” 三方面構建抗振體系：第一是抗疲勞焊點工藝優(yōu)化。繼電器引腳與 PCB 的焊點是振動失效的重災區(qū)：核心焊點采用 “拖焊 + 飽滿焊錫” 工藝，焊錫量比傳統(tǒng)工藝增加 30%，形成 “弧形焊角”（高度≥0.3mm），提升抗剪切能力；選用 Sn96.5Ag3.0Cu0.5 無鉛焊錫（延伸率≥15%，疲勞壽命是傳統(tǒng)錫鉛焊錫的 2 倍），200 萬次振動（200Hz，0.5mm 振幅）后，焊點斷裂率≤2%；對繼電器線圈供電線路的焊點，額外點涂耐高溫環(huán)氧膠（耐溫≥150℃），固化后將焊點包裹，避免振動導致的線路磨損。某 SUV 通過焊點優(yōu)化，轉(zhuǎn)向燈繼電器無故障運行 10 萬公里，無頻閃現(xiàn)象。

 

 

第二是PCB 剛性與應力分散設計。單薄的 PCB 易在振動中彎曲形變：在 PCB 背面粘貼 0.2mm 厚的鈦合金補強板（比不銹鋼輕 30%，抗彎曲強度≥350MPa），覆蓋繼電器焊接區(qū)域與連接器接口，PCB 整體抗彎曲強度從 150MPa 提升至 300MPa；PCB 邊緣采用 “弧形過渡”（半徑≥2mm），避免直角處應力集中導致的開裂；繼電器安裝區(qū)域的 PCB 銅箔采用 “網(wǎng)格狀布局”（線寬 0.2mm，間距 0.5mm），分散振動應力，減少線路形變。某貨車通過結(jié)構補強，ABS 繼電器 PCB 無故障運行 8 萬公里，無連接器松動。

 

 

第三是抗振連接器與固定方式。連接器松動是振動失效的另一誘因：采用 “雙鎖扣 + 金屬外殼” 車規(guī)連接器（符合 ISO 16750-3 標準），插入后通過雙重鎖扣固定，振動后松動率≤0.1%；連接器與 PCB 的焊接處填充耐高溫硅酮膠（寬度≥1mm，厚度 0.5mm），增強密封性與抗振性；繼電器與 PCB 的固定螺絲選用防松螺母（扭矩 0.8N?m），避免振動導致的螺絲松動。某測試顯示，優(yōu)化后的連接器在 200 萬次振動后，接觸電阻變化≤10mΩ，遠優(yōu)于傳統(tǒng)連接器（50mΩ）。

 

 

針對汽車繼電器 PCB 的 “抗振動、高可靠” 需求，捷配推出車規(guī)抗振解決方案：焊點采用 SnAgCu 焊錫 + 環(huán)氧膠加固，200 萬次振動斷裂率≤2%；結(jié)構補強含鈦合金補強板 + 弧形邊緣，抗彎曲強度≥300MPa；連接器選用雙鎖扣車規(guī)型號 + 硅酮膠密封，松動率≤0.1%。同時，捷配的 PCB 通過 IEC 60068-2-6 振動測試、ISO 16750-3 機械負荷測試，適配底盤、發(fā)動機艙繼電器。此外，捷配支持 1-4 層汽車繼電器 PCB 免費打樣，48 小時交付樣品，批量訂單可提供振動壽命測試報告，助力車企提升繼電器系統(tǒng)的抗振可靠性。