在 PCB 生產(chǎn)中，高級絲印雖精度高、功能強，但受材料、設(shè)備、環(huán)境等多重因素影響，仍易出現(xiàn)質(zhì)量問題。作為工藝專家，我結(jié)合多年實戰(zhàn)經(jīng)驗，總結(jié)了五大常見問題的排查方法和控制策略，幫助企業(yè)提升絲印良率。

 

 

 

    第一個常見問題是絲印模糊、邊緣鋸齒。這主要源于三個原因：一是油墨粘度不當(dāng)（過高易結(jié)塊，過低易擴散），需將粘度控制在 120~150dPa?s，可通過添加專用稀釋劑調(diào)整；二是網(wǎng)版孔徑堵塞，需用超聲波清洗機配合專用清洗劑（避免腐蝕網(wǎng)版）定期清潔，印刷前用粘塵紙清除網(wǎng)版表面雜質(zhì)；三是刮刀壓力過大，導(dǎo)致油墨過度擠壓，應(yīng)將壓力調(diào)整為 0.3~0.5MPa，同時保持刮刀與網(wǎng)版的夾角在 45° 左右。

 

    第二個問題是字符偏移、對位不準(zhǔn)。核心排查方向是設(shè)備和 PCB 定位：首先檢查 CCD 視覺系統(tǒng)的基準(zhǔn)點識別是否準(zhǔn)確，若基準(zhǔn)點有氧化、污染，需用酒精擦拭清潔；其次確認(rèn) PCB 定位銷是否磨損，磨損后需及時更換，定位公差控制在 ±0.01mm；最后校準(zhǔn)印刷平臺的平整度，平面度偏差超過 0.02mm 會導(dǎo)致 PCB 傾斜，需通過墊片調(diào)整。

 

    第三個問題是附著力不足、易脫落。這與基材處理和固化工藝密切相關(guān)：PCB 絲印前需經(jīng)過等離子清洗（去除表面油污、氧化層），清洗功率 300~500W，時間 30~60 秒；UV 固化時需確保能量達到 800~1000mJ/cm²，能量不足會導(dǎo)致油墨未完全固化，可通過 UV 能量計實時監(jiān)測；此外，避免油墨與基材不匹配，比如 FR-4 基材應(yīng)選用環(huán)氧型油墨，聚酰亞胺基材需搭配專用改性油墨。

 

    第四個問題是針孔、氣泡。主要原因是油墨中混入空氣或網(wǎng)版排氣不暢：油墨使用前需靜置 20~30 分鐘，避免攪拌時產(chǎn)生氣泡；網(wǎng)版制作時需增加排氣孔（直徑 0.1mm），尤其是大面積絲印區(qū)域，確保印刷時空氣順利排出；印刷環(huán)境的濕度控制在 40%~60%，濕度過高易導(dǎo)致油墨吸潮，產(chǎn)生針孔。

 

    第五個問題是溢墨、橋連。解決關(guān)鍵是控制油墨用量和網(wǎng)版張力：通過調(diào)整刮刀速度（5~10mm/s）控制油墨轉(zhuǎn)移量，避免過量油墨溢出；網(wǎng)版張力需保持在 28~30N/cm，張力不足會導(dǎo)致網(wǎng)版與 PCB 貼合過緊，油墨無法及時脫離，可通過張力計定期檢測調(diào)整。

 

    通過建立 “問題 - 原因 - 解決方案” 的閉環(huán)管理體系，結(jié)合 SPC 統(tǒng)計過程控制，可將高級絲印不良率控制在 0.5% 以下，實現(xiàn)穩(wěn)定量產(chǎn)。